Projekty referencyjne
Poniżej prezentujemy wybrane projekty referencyjne zrealizowane przez nasz zespół w ostatnich latach w obszarze automatyzacji i robotyzacji procesów produkcyjnych. To konkretne przykłady wdrożeń obejmujących programowanie sterowników PLC, integrację systemów automatyki, uruchamianie robotów przemysłowych oraz implementację rozwiązań z zakresu bezpieczeństwa, diagnostyki i komunikacji przemysłowej.
Nasze realizacje to nie tylko techniczna implementacja – to kompleksowe podejście inżynierskie, uwzględniające specyfikę procesu, standardy klienta oraz cele biznesowe projektu. Pracujemy w oparciu o technologie wiodących producentów, takich jak Siemens, Allen-Bradley, KUKA, ABB czy Fanuc, co pozwala nam dostarczać rozwiązania niezawodne, skalowalne i zgodne z wymaganiami nowoczesnego przemysłu.
Prezentowane poniżej projekty są potwierdzeniem naszych kompetencji oraz skuteczności działania w środowiskach produkcyjnych – zarówno przy modernizacjach istniejących instalacji, jak i wdrożeniach nowych linii technologicznych. To także dowód na to, że potrafimy łączyć wiedzę techniczną z realnymi potrzebami klientów, dostarczając rozwiązania, które przynoszą wymierne efekty.
Audi Győr
Kompleksowe wsparcie automatyzacji produkcji silników elektrycznych nowej generacji
37
Stacji
30
Siemens S7-1500 PLC
13
Inżynierów
Produkcja silników
W ramach długoterminowego projektu dla zakładu Audi w węgierskim Győr zespół Amister odpowiada za zaprogramowanie i uruchomienie 37 stacji wchodzących w skład nowoczesnej linii produkcyjnej silników elektrycznych typu MEB eco – zoptymalizowanej jednostki napędowej stosowanej w platformie MEB koncernu Volkswagen (Audi, Volkswagen, Skoda, Cupra). Projekt rozpoczął się w maju 2024 roku i zgodnie z założeniami zakończy się we wrześniu 2025.
Zakres prac obejmuje kompleksowe programowanie 30 sterowników Siemens S7-1500 oraz pełną integrację stacji – automatycznych, półautomatycznych i manualnych – z systemami wyższego poziomu. Nasz zespół 13 inżynierów na co dzień pracuje zarówno onsite, jak i zdalnie, zapewniając ciągłość działań oraz szybką reakcję na potrzeby projektu. Struktura zespołu została świadomie zaplanowana – trzech liderów odpowiada za koordynację i zarządzanie pracami na różnych etapach i lokalizacjach, co umożliwia skuteczną realizację zadań i wysoką efektywność.
Wysokie wymagania jakościowe i technologiczne Audi zostały przez nas potraktowane jako punkt wyjścia do wspólnego budowania standardów programistycznych – zespół Amister aktywnie uczestniczy w ich rozwoju i synchronizacji. Ścisła współpraca z zespołem klienta, regularna wymiana informacji i szybka identyfikacja obszarów do usprawnień przekładają się na dynamiczny postęp prac i wysoki poziom zaufania po stronie partnera.
Zakres technologiczny projektu obejmuje m.in.:
– Programowanie sekwencji produkcyjnych w środowisku TIA Portal, zgodnie ze standardami Audi AG
– Konfigurację komunikacji między maszynami oraz implementację systemów bezpieczeństwa PROFIsafe
– Integrację i uruchomienie systemu openCAQ – narzędzia Audi do zbierania i analizy danych produkcyjnych w czasie rzeczywistym
– Wdrażanie rozwiązań napędowych z wykorzystaniem systemu Sinamics
– Tworzenie i konfigurację interfejsów operatorskich HMI w środowisku WinCC
– Rozbudowaną diagnostykę, obejmującą tryby serwisowe, stany awaryjne i obsługę alarmów
Sukces projektu opiera się nie tylko na wysokich kompetencjach technicznych naszego zespołu, ale również na spójnym podejściu do zarządzania: jasnym podziale ról, skutecznej komunikacji, odpowiedzialności za realizację celów oraz dbałości o harmonogram. Otwarte i partnerskie relacje z klientem umożliwiają nie tylko sprawną realizację bieżących zadań, ale także wspólne budowanie fundamentów pod kolejne etapy współpracy.
Stellantis Mirafiori
Automatyzacja montażu przekładni
40
Stacji
24
Dodatkowych Stacji
23
PLC
26
Robotów
W latach 2023-2025 uczestniczyliśmy w wymagającym projekcie automatyzacji i robotyzacji dwóch linii montażowych w zakładzie Stellantis we Włoszech. Zadanie obejmowało uruchomienie nowoczesnych stacji roboczych do montażu automatycznych skrzyń biegów. We współpracy z producentem linii przemysłowych byliśmy odpowiedzialni za programowanie sterowników PLC i robotów, a także za uruchomienie techniczne całego systemu.
Od samego początku projekt wiązał się z kilkoma wyzwaniami – presją czasu, wymogiem powielania istniejących rozwiązań oraz koniecznością dostosowywania ich do stale zmieniających się wymagań produkcyjnych. W rzeczywistości prawie każda stacja wymagała indywidualnego podejścia i szeregu modyfikacji.
Zespół Amister uruchomił łącznie 40 stacji produkcyjnych – od zrobotyzowanych i zautomatyzowanych po ręczne – i wspierał klienta w uruchomieniu dodatkowych 24 stacji, dostosowując rozwiązania do warunków w czasie rzeczywistym. Zakres prac obejmował integrację 23 sterowników PLC i 26 robotów przemysłowych w spójny system.
Stabilny zespół odpowiedzią na złożoność projektu
Jednym z kluczowych wyzwań była złożoność techniczna i ciągła ewolucja wymagań. Niska rotacja w naszym zespole pomogła zapewnić pełną ciągłość wiedzy projektowej. Każdy członek zespołu był zaznajomiony z systemem jako całością, co znacznie usprawniło komunikację wewnętrzną i umożliwiło szybszą adaptację do zmian.
Koordynacja i komunikacja w dynamicznym środowisku
Biorąc pod uwagę skalę projektu i zaangażowanie wielu interesariuszy, koordynacja i przejrzysta komunikacja miały kluczowe znaczenie. Wyznaczenie jednego lidera zespołu jako punktu kontaktowego dla klienta pozwoliło na zorganizowany przepływ informacji i szybkie podejmowanie decyzji, nawet w sytuacjach wrażliwych na czas.
Elastyczność i odpowiedzialność zamiast sztywnego planowania
Chociaż projekt opierał się na istniejących standardach Stellantis, wymagał wielu ulepszeń i dostosowań. Zespół działał proaktywnie, proponując zmiany techniczne i procesowe przed złożeniem formalnych wniosków. Silna zgodność z celami klienta oznaczała, że traktowaliśmy projekt jako nasz własny, z silnym poczuciem odpowiedzialności za ostateczny wynik.
Partnerska współpraca i wspólne rozwiązywanie problemów
Było wiele sytuacji, w których decyzje musiały być podejmowane wspólnie i pod presją czasu. Wspólne rozwiązywanie problemów, szybkie podejmowanie decyzji i przejrzystość w komunikacji bezpośrednio przyczyniły się do skrócenia czasu wdrożenia i wysokiej jakości ostatecznego rozwiązania. Dzięki partnerskiemu podejściu byliśmy w stanie stworzyć model współpracy, który nie tylko rozwiązywał wyzwania, ale także pomagał przyspieszyć postępy.
Terminowość w zmieniających się warunkach
Pomimo zmieniających się wymagań i konieczności ciągłych modyfikacji, konsekwentnie koncentrowaliśmy się na monitorowaniu postępów i dotrzymywaniu harmonogramu. Regularne przeglądy planów pomogły nam wcześnie zidentyfikować potencjalne zagrożenia dla terminów i zareagować, zanim stały się rzeczywistymi problemami.
Podsumowanie
Projekt Stellantis pokazał, że w przypadku bardzo złożonych wdrożeń sukces zależy nie tylko od wiedzy technicznej, ale także od silnych fundamentów organizacyjnych: stabilności zespołu, jasnych struktur komunikacyjnych, gotowości do działania i pełnego zaangażowania. Rezultatem była elastyczna, stabilna i terminowa infrastruktura – gotowa na przyszły rozwój.
Star Assembly Sebes
Linia montażu silników elektrycznych
25
PLC
12
Robotów
Projekt uruchomienia jednej z czterech linii montażu silników elektrycznych w zakładzie Mercedes-Benz AG w Rumunii, rozpoczęty w 2023 roku, od samego początku stawiał przed zespołem konkretne wyzwania: złożona architektura sterowania, duże zagęszczenie procesów automatycznych oraz dynamiczne środowisko produkcyjne, które wymagało szybkich decyzji i elastycznego podejścia.
Linia, nad którą pracowaliśmy, łączyła zarówno zautomatyzowane stacje, jak i stanowiska manualne, a całość obejmowała 25 sterowników Siemens S7-1517F oraz 12 robotów KUKA. Kluczową trudnością był stopień integracji — wiele równoległych procesów, takich jak przykręcanie, ważenie, kontrola wizyjna czy traceability, musiało działać spójnie w ramach jednej, logicznej struktury.
Zespół Amister, liczący pięciu specjalistów (trzech programistów PLC i dwóch robotyków), przystąpił do prac ze znajomością zarówno wymagań technicznych, jak i standardów Daimlera — co istotnie skróciło fazę wdrożeniową. Wyzwania pojawiły się jednak w momencie synchronizacji pracy z pozostałymi zespołami uruchomieniowymi na sąsiednich liniach, gdzie nieuniknione były kolizje czasowe i konieczność bieżącego reagowania na zmiany.
Jednym z kluczowych elementów, który umożliwił skuteczne działanie w tych warunkach, była jednoosobowa odpowiedzialność za koordynację ze strony Amister. Lider zespołu, posiadający zarówno wiedzę techniczną, jak i kompetencje organizacyjne, pełnił funkcję łącznika między naszym zespołem a przedstawicielami klienta. Pozwoliło to ograniczyć do minimum liczbę nieporozumień i przyspieszyć proces decyzyjny w newralgicznych momentach projektu.
Również podejście do komunikacji wewnętrznej i zewnętrznej odegrało istotną rolę. Cotygodniowe spotkania statusowe — zarówno zespołu, jak i w formule klient–lider projektu — pozwalały na bieżące raportowanie stanu maszyn, wczesne wychwytywaniepotencjalnych opóźnień i wspólne wyznaczanie priorytetów. Tam, gdzie wymagana była natychmiastowa reakcja, decyzje zapadały w bezpośrednim kontakcie lidera z kierownictwem klienta.
Projekt pokazał również, jak istotne jest utożsamienie się zespołu z celami klienta. W sytuacjach problemowych nie ograniczaliśmy się do zgłoszenia przeszkód, ale aktywnie poszukiwaliśmy rozwiązań — często wychodząc poza pierwotny zakres zadań. Taka postawa umożliwiła utrzymanie tempa prac, nawet w sytuacjach dużej presji czasowej. Choć projekt nadal trwa, jego dotychczasowy przebieg wskazuje, że kluczowe czynniki sukcesu to nie tylko kompetencje techniczne, ale też spójna struktura komunikacji, odpowiedzialność za własne obszary oraz partnerskie podejście do współpracy — szczególnie w kontekście wspólnego rozwiązywania problemów i elastycznego reagowania na zmiany.
Scania Södertäjle
Produkcja przekładni dla samochodów ciężarowych
22
Wariantów skrzyni biegów
24
Stacji
24
PLC
8
Robotów
W latach 2019–2021 uczestniczyliśmy w realizacji kompleksowego projektu uruchomienia zautomatyzowanej linii montażowej skrzyń biegów dla samochodów ciężarowych marki Scania w Szwecji. Zakres prac obejmował łącznie 24 stanowiska produkcyjne: 13 półautomatycznych, 2 ręczne, 4 w pełni zrobotyzowane stacje automatyczne z 8 robotami ABB oraz 5 przenośników łańcuchowych zapewniających logistykę wewnętrzną linii.
Każde ze stanowisk zostało wyposażone w sterownik Siemens serii S7-1500F oraz panel operatorski HMI z rodziny Comfort, pracujące w sieci Profinet. W projekcie zastosowano także napędy serwo z rodziny Siemens SINAMICS oraz rozproszone systemy wejść/wyjść. System został zaprojektowany z myślą o elastyczności produkcyjnej – początkowo linia umożliwiała obsługę 18 wariantów przekładni, a docelowo liczba ta wzrosła do 22.
W ramach projektu zaimplementowaliśmy oprogramowanie sterujące wieloma procesami technologicznymi, takimi jak: prasowanie, wciskanie, aplikacja kleju, a także integrację z robotami przemysłowymi, systemami pomiarowymi i układami wizyjnymi.
Jedną z kluczowych cech tej realizacji była nietypowa architektura linii – stanowiska zostały rozmieszczone w układzie rozproszonym, z centralnym punktem montażowym typu marriage point. Taka konfiguracja wymagała ścisłej integracji poszczególnych sterowników z nadrzędnym systemem klienta, który zarządzał przebiegiem procesu produkcyjnego oraz rejestracją danych technologicznych na każdym etapie.
W projekcie uczestniczyło około 10 specjalistów z zespołu Amister – programistów PLC oraz inżynierów robotyki. Prace koordynował dedykowany Project Manager, odpowiedzialny za kontakt z klientem, zarządzanie harmonogramem oraz nadzór nad realizacją zadań. Strukturę zespołu uzupełniali liderzy techniczni, którzy wspierali mniej doświadczonych członków, nadzorowali realizację zadań cząstkowych i dbali o utrzymanie wysokich standardów jakościowych.
Projekt zakończył się pełnym sukcesem. Kluczowymi czynnikami były: dobra organizacja pracy, zaangażowanie zespołu oraz wysoka jakość komunikacji wewnętrznej. Silne relacje zbudowane zarówno wewnątrz zespołu, jak i z klientem, przełożyły się na skuteczną realizację celów projektowych. Współpraca z klientem trwa nieprzerwanie do dziś i stanowi fundament dla kolejnych wspólnych inicjatyw.
BMW Dingolfing
Automatyzacja linii montażowej silnika elektrycznego HEAT2
5
Stacji
5
PLC
8
Robotów
Jednym z kluczowych projektów zrealizowanych przez firmę Amister była automatyzacja i robotyzacja końcowego etapu linii montażowej silnika elektrycznego HEAT2 dla zakładu BMW w Dingolfing. Zakres naszych prac obejmował opracowanie kompletnych programów zgodnych ze standardem TMO V3 oraz ich pełne uruchomienie w obszarze Endmontage.
Projekt został w całości zrealizowany przez nasz wewnętrzny zespół – bez udziału freelancerów czy zewnętrznych wykonawców. W skład zespołu weszło pięciu specjalistów: trzech programistów PLC oraz dwóch robotyków. Koordynacją prac i komunikacją z klientem zajmował się dedykowany lider projektu – doświadczony programista PLC.
Dzięki stałemu, niezmiennemu składowi zespołu zapewniliśmy pełną ciągłość realizacji i dogłębną znajomość wszystkich aspektów technicznych przez każdego członka zespołu. Klient miał stały kontakt z jedną, kompetentną osobą, co znacznie usprawniło komunikację i podniosło efektywność współpracy.
Organizacja projektu opierała się na regularnych spotkaniach statusowych z udziałem kierownika projektu oraz osoby odpowiedzialnej za software. Do komunikacji wykorzystywano również otwarte listy punktów do weryfikacji, które były na bieżąco aktualizowane we współpracy z klientem. Wyzwania i problemy rozwiązywaliśmy nabieżąco. Znacznym ułatwieniem była także możliwość prowadzenia komunikacji operacyjnej w języku niemieckim.
Projekt został zakończony w założonym terminie, z pełnym powodzeniem.
Uruchomiliśmy 5 zautomatyzowanych stacji, w których działało łącznie 8 robotów KUKA.
Zakres wdrożonych procesów obejmował m.in.:
– handling i robotykę,
– przykręcanie i silikonowanie,
– kontrolę jakości z wykorzystaniem systemów wizyjnych,
– obsługę serwonapędów i techniki napędowej,
– testy szczelności,
– uruchomienie systemów do zbierania danych,
– tworzenie niestandardowych rozwiązań programistycznych.
W projekcie wykorzystano sterowniki Siemens S7-1518F, które zostały w pełni zintegrowane z systemami automatyki i robotyki przemysłowej.
Nasze podejście do realizacji – kluczowe wartości Amister:
– wewnętrzny zespół specjalistów
– stały skład zespołu
– dedykowany team leader
– dbałość o terminowość
– utożsamienie się z projektem klienta
– partnerska współpraca
Efektem naszej pracy była skuteczna implementacja systemów sterowania oraz płynna integracja procesów produkcyjnych. Linia montażowa funkcjonuje do dziś sprawnie i bezawaryjnie, co jest najlepszym potwierdzeniem wysokiej jakości przeprowadzonych prac – zarówno od strony mechanicznej, jak i programistycznej.